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SANCTUARY公式ブログ "Engineering&Passion"

RCM USA A16R-005(その2)

こんばんは、サンクチュアリー本店の中村です。

 

かれこれ、さかのぼる事10ヵ月も前・・・

 

 

 

「買うわ!  A16!」

「このRCM-076、下取り出したら いくら!?」

 

 

2019年5月、 二桁ナンバー 076のオーナー S・Iさんが

車検の継続依頼にと立ち寄っただけなのに、ショールームにあった

RCM USA A16S‐009に跨っただけで、えらく気に入られ

衝動買い?・・・ ( ̄▽ ̄;)

 

 

このS・I さん、古くからのお客さんで 無類のZ好き!

 

生粋のRCMオーナーでもあり・・・

 

極〇空手の師範代と言う、真っ直ぐで きっぷの良い方なんですが

 

 

「1年位で出来る?     そう!    じゃあ~ よろしくねっ!!」 と

お帰りになられて、その後 どうなったかと言うと・・・

 

 

昨年9月から白熱化した Zレーサー3号機の熾烈な頂上決戦もあり

残念ながら ほとんど進まず・・・

 

 

 

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年があけ、自分がオーダーした夢のRCMが どうなったかと言う

事もあり、打ち合わせも兼ねてご来店されていました・・・

 

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約束の期間1年まで 残り3ヵ月程となった事から、ここから猛追

していかねばなりませんが、S・Iさんの求める仕様に 妥協なし。

 

そもそも S・Iさん、所有していた RCM-076 Z‐1に対し

不満があった訳ではありません。

むしろ メチャメチャ気に入ってたんですが、それを手放してまで

A16に胸躍らせてたんで、自ずと気合いも入るというもの・・・

 

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S・I さん 長年Zが好きだった事もあり、またバイクライフも長い

ベテランと言う事もあってか、自分達が造ったオリジナルフレームの

造形美に惚れ込んでくれてまして。

 

そこまでは本当にありがたく 光栄な事なんですが、外装デザインの

造形美を追求しており、そこが問題・・・  ( ̄▽ ̄;)

 

 

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A16は、元々スタートエディションと言うベーシックな仕様の

オートバイを基点とし、そこにオリジナルのカスタムを加えて

完成させると言う、オーダーメイド方式・・・

 

故に 今まで製作された全てのA16が、このフレーム加工から

作業スタートとなっています・・・

 

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これがスタートエディションモデル。

わかりやすい様に フレームにパウダーコートが施されていますが

実際にフレームには塗装がされていない状態・・・

 

このマシンをベースに、パーツのアップグレードが入るのですが

どんなパーツにするかはオーナーさんと打ち合わせて決めており

一台一台が個性的になって行く。

 

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ブレーキ・ホイール・エキゾースト、そして前後スプロケット数は

変更できませんが(色変更ならOK)それらの部分だけ除いて 他は

好みの仕様に変更できる為、カスタムの幅はとても広い・・・

 

広いが故に 最も難関となるのが・・・

 

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外装デザインです。

 

例えば上の画像の様に、Z1系ルックで行くなら それ程でも

ないんですけど、完全オリジナルデザイン・・・

それもスーパースポーツ系ルックとなると 何もかもワンオフで

外装をコディネートする様な事となるんで、そりゃあ~  もう

大変!の ひと言なんです・・・  (^^;)

 

 

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記憶に新しい昨年11月のTOT、ハーキュリーズ&Sモンエヴォ

混走2クラスの決勝で 58秒664のタイムを叩き出し優勝した

Zレーサー3号機も 本店で製作したA16のオリジナルフレームで

コンパクトかつ高剛性なシャシーにより Zのノーマルフレームでは

どうしても届く事が出来ない 高みへと辿り着いたマシン・・・

 

この3号機の外装が正しく ほぼワンオフのコースで、タンクなんて

工場にある板金ツールと溶接で単品製作しましたから、この路線は

真に技量あるメカニックでないと出来ないんです。

 

 

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中村の愛機 RCM-001なんて、まだ可愛い方・・・

 

側面の張り出し方やエクボなど、3Dでの造形美を求めるとなると

これはもう・・・

 

ま~た、トンカントンカン・・・ (-"-)

 

 

でも S・I さん

 

妥協する気など 一切なしで、ニコニコしてたなぁ~  (;^ ^A

 

 

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と言う訳で ワンオフアルミタンクの材料を用意し、これより

手作業による板金加工へと移行します。

 

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こうなるとやたら出番の多い3本ローラー・・・

 

ムラなく均一に綺麗に丸めたいので、どうしても必要な工具です。

 

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TIG溶接は 基本、薄い板物だと意外にきれいに出来るもの・・・

2mm位の板厚であれば 何回か経験するだけで上手くビードを

出す事が出来るんですけど・・・

 

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問題は歪でして、箱物を歪なく溶接するとなると 一気に難易度が

高くなるんです・・・

 

溶接はきれいに出来たけど よ~~く目を凝らして見たら 歪んでる

なんて言うのが実は多いの、ご存知でしたか?

 

でも自分達が手掛けるとなれば そうも行かず・・・

 

クレーターでリズムを作り 冷やしながら進めるのが、薄板箱物の

溶接における重要なテクニックなんです。

 

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今度はタンク本体の底部を造るべく、ふたたび3本ローラー・・・

 

タンクと一口に言っても、実際には結構複雑な形状をしているのが

造ってみて初めてわかるもの・・・

 

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曲げ込みが出来たところで・・・

 

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今度は油圧プレスを用い、やや鋭角な曲げを追加。

 

ちなみにこの手の作業は手順が命で、間違えると やばいです  (^^;)

 

そんな段取りも大事ですが、根本的にはメカニックの技量が試される

分野で、専用の機械や工具があったから出来るなんて、甘いものでは

ありません・・・

 

この手の加工こそが、最もセンスと技術を要求される作業であると

そう感じますね。

 

 

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今回はフレームをTスロットテーブルに固定したまま、タンクを

先に造ってしまう作戦・・・

 

時間が掛かる外装ペイントを同時進行で!と言うのが 狙いですな!

 

 

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少し前で この状態・・・

 

う~~~・・・む・・・

 

あと3か月で全て完成させると言うのが、連想できん   ( ̄▽ ̄)

 

 

 

S・I さ~んっ!

 

只今凄い勢いで進んでますんで、ご期待くださいねーっ!!!

 

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