ＲＣＭ ＵＳＡ Ａ１６Ｒ-００５（その２）

こんばんは、サンクチュアリー本店の中村です。

 

かれこれ、さかのぼる事１０ヵ月も前・・・

 

 

 

「買うわ！  Ａ１６！」

「このＲＣＭ－０７６、下取り出したら いくら！？」

 

 

２０１９年５月、 二桁ナンバー ０７６のオーナー Ｓ・Ｉさんが

車検の継続依頼にと立ち寄っただけなのに、ショールームにあった

ＲＣＭ ＵＳＡ Ａ１６Ｓ‐００９に跨っただけで、えらく気に入られ

衝動買い？・・・ (￣▽￣;)

 

 

このＳ・Ｉ さん、古くからのお客さんで 無類のＺ好き！

 

生粋のＲＣＭオーナーでもあり・・・

 

極〇空手の師範代と言う、真っ直ぐで きっぷの良い方なんですが

 

 

「１年位で出来る？     そう！    じゃあ～ よろしくねっ！！」 と

お帰りになられて、その後 どうなったかと言うと・・・

 

 

昨年９月から白熱化した Ｚレーサー３号機の熾烈な頂上決戦もあり

残念ながら ほとんど進まず・・・

 

 

 

年があけ、自分がオーダーした夢のＲＣＭが どうなったかと言う

事もあり、打ち合わせも兼ねてご来店されていました・・・

 

約束の期間１年まで 残り３ヵ月程となった事から、ここから猛追

していかねばなりませんが、Ｓ・Ｉさんの求める仕様に 妥協なし。

 

そもそも Ｓ・Ｉさん、所有していた ＲＣＭ－０７６ Ｚ‐１に対し

不満があった訳ではありません。

むしろ メチャメチャ気に入ってたんですが、それを手放してまで

Ａ１６に胸躍らせてたんで、自ずと気合いも入るというもの・・・

 

Ｓ・Ｉ さん 長年Ｚが好きだった事もあり、またバイクライフも長い

ベテランと言う事もあってか、自分達が造ったオリジナルフレームの

造形美に惚れ込んでくれてまして。

 

そこまでは本当にありがたく 光栄な事なんですが、外装デザインの

造形美を追求しており、そこが問題・・・  (￣▽￣;)

 

 

Ａ１６は、元々スタートエディションと言うベーシックな仕様の

オートバイを基点とし、そこにオリジナルのカスタムを加えて

完成させると言う、オーダーメイド方式・・・

 

故に 今まで製作された全てのＡ１６が、このフレーム加工から

作業スタートとなっています・・・

 

これがスタートエディションモデル。

わかりやすい様に フレームにパウダーコートが施されていますが

実際にフレームには塗装がされていない状態・・・

 

このマシンをベースに、パーツのアップグレードが入るのですが

どんなパーツにするかはオーナーさんと打ち合わせて決めており

一台一台が個性的になって行く。

 

ブレーキ・ホイール・エキゾースト、そして前後スプロケット数は

変更できませんが（色変更ならＯＫ）それらの部分だけ除いて 他は

好みの仕様に変更できる為、カスタムの幅はとても広い・・・

 

広いが故に 最も難関となるのが・・・

 

外装デザインです。

 

例えば上の画像の様に、Ｚ１系ルックで行くなら それ程でも

ないんですけど、完全オリジナルデザイン・・・

それもスーパースポーツ系ルックとなると 何もかもワンオフで

外装をコディネートする様な事となるんで、そりゃあ～  もう

大変！の ひと言なんです・・・  (^^;)

 

 

記憶に新しい昨年１１月のＴＯＴ、ハーキュリーズ＆Ｓモンエヴォ

混走２クラスの決勝で ５８秒６６４のタイムを叩き出し優勝した

Ｚレーサー３号機も 本店で製作したＡ１６のオリジナルフレームで

コンパクトかつ高剛性なシャシーにより Ｚのノーマルフレームでは

どうしても届く事が出来ない 高みへと辿り着いたマシン・・・

 

この３号機の外装が正しく ほぼワンオフのコースで、タンクなんて

工場にある板金ツールと溶接で単品製作しましたから、この路線は

真に技量あるメカニックでないと出来ないんです。

 

 

中村の愛機 ＲＣＭ－００１なんて、まだ可愛い方・・・

 

側面の張り出し方やエクボなど、３Ｄでの造形美を求めるとなると

これはもう・・・

 

ま～た、トンカントンカン・・・ (-“-)

 

 

でも Ｓ・Ｉ さん

 

妥協する気など 一切なしで、ニコニコしてたなぁ～  (;^ ^A

 

 

と言う訳で ワンオフアルミタンクの材料を用意し、これより

手作業による板金加工へと移行します。

 

こうなるとやたら出番の多い３本ローラー・・・

 

ムラなく均一に綺麗に丸めたいので、どうしても必要な工具です。

 

TIG溶接は 基本、薄い板物だと意外にきれいに出来るもの・・・

２mm位の板厚であれば 何回か経験するだけで上手くビードを

出す事が出来るんですけど・・・

 

問題は歪でして、箱物を歪なく溶接するとなると 一気に難易度が

高くなるんです・・・

 

溶接はきれいに出来たけど よ～～く目を凝らして見たら 歪んでる

なんて言うのが実は多いの、ご存知でしたか？

 

でも自分達が手掛けるとなれば そうも行かず・・・

 

クレーターでリズムを作り 冷やしながら進めるのが、薄板箱物の

溶接における重要なテクニックなんです。

 

今度はタンク本体の底部を造るべく、ふたたび３本ローラー・・・

 

タンクと一口に言っても、実際には結構複雑な形状をしているのが

造ってみて初めてわかるもの・・・

 

曲げ込みが出来たところで・・・

 

今度は油圧プレスを用い、やや鋭角な曲げを追加。

 

ちなみにこの手の作業は手順が命で、間違えると やばいです  (^^;)

 

そんな段取りも大事ですが、根本的にはメカニックの技量が試される

分野で、専用の機械や工具があったから出来るなんて、甘いものでは

ありません・・・

 

この手の加工こそが、最もセンスと技術を要求される作業であると

そう感じますね。

 

 

今回はフレームをＴスロットテーブルに固定したまま、タンクを

先に造ってしまう作戦・・・

 

時間が掛かる外装ペイントを同時進行で！と言うのが 狙いですな！

 

 

少し前で この状態・・・

 

う～～～・・・む・・・

 

あと３か月で全て完成させると言うのが、連想できん   (￣▽￣)

 

 

 

Ｓ・Ｉ さ～んっ！

 

只今凄い勢いで進んでますんで、ご期待くださいねーっ！！！